Les étapes de fonctionnement de la machine de formage sous vide à pression positive et négative à trois stations

• Alimentation électrique : Vérifier que la tension nominale de 380 V ± 5 % est stable et que les lignes d'alimentation indépendantes pour les systèmes de chauffage et de vide de chaque poste de travail sont intactes.
• Source d'air/Vide : Vérifier que la pression du compresseur d'air (0,6-0,8 MPa) est maintenue, que les raccords de tuyauterie à pression positive et négative sont étanches et que le manomètre de pression négative est réglé sur zéro.
• Composants principaux : Le moule à trois stations (alimentation, formage et démoulage) est solidement fixé et exempt de corps étrangers dans la cavité du moule. La plaque chauffante (indépendante pour chaque poste de travail), la vanne à vide et le vérin de démoulage sont en bon état et exempts de déformation ou de collage.
• Lubrification : Vérifier la lubrification des rails et des chaînes d'entraînement à chaque poste de travail pour s'assurer qu'il n'y a pas de sécheresse ou de bruit anormal.

• Mettre sous tension, puis démarrer le compresseur d'air et la pompe à vide en séquence. Attendre que la pression négative de la pompe à vide se stabilise (-0,08-0,09 MPa) et que la pression du compresseur d'air atteigne la valeur spécifiée.
• Réglages des paramètres du poste de travail :
  • Poste d'alimentation : Régler la vitesse du convoyeur (5-10 m/min selon l'épaisseur de la feuille) et aligner le bloc de positionnement avec le bord de la feuille.
  • Poste de formage : Régler la température de chauffage (90-160 °C), le temps de chauffage (15-35 secondes), la pression positive (0,4-0,6 MPa) et le temps de maintien de la pression négative (8-20 secondes) en fonction du matériau (PVC/PET/PP).
  • Poste de démoulage : Régler la course du vérin d'éjection (pour s'adapter à la hauteur du produit) et la vitesse d'éjection (basse vitesse pour éviter d'endommager le produit).
• Essai : Déclencher manuellement le fonctionnement d'une seule station pour confirmer une alimentation en douceur, une pression de formage stable et aucun blocage pendant le démoulage. Ensuite, passer en « Mode automatique ».
• Production de masse : Placer la feuille dans l'orifice d'alimentation, et la machine effectuera automatiquement le processus. Le cycle « alimentation → chauffage et ramollissement → formage sous pression positive et négative → refroidissement et mise en forme → démoulage et déchargement » est synchronisé à chaque poste de travail. L'opérateur vérifie la qualité du moulage du produit en temps réel et appuie sur le bouton d'arrêt d'urgence en cas d'anomalie.

• Désactiver le « Mode automatique », retirer tout matériau de feuille restant de chaque poste de travail et actionner manuellement le poste de démoulage pour s'assurer qu'il n'y a pas de produits dans le moule.
• Couper le chauffage et attendre que la température des plateaux chauffants de tous les postes de travail descende en dessous de 50 °C.
• Arrêter d'abord la pompe à vide et, une fois que le manomètre de pression négative est revenu à zéro, arrêter le compresseur d'air pour relâcher toute pression résiduelle dans les conduites.
• Nettoyer les moules et les courroies transporteuses à chaque poste de travail, couper l'alimentation principale et couper l'alimentation en air.

1. Nettoyage : Essuyer tout matériau restant de la cavité du moule à trois stations avec un chiffon sec, nettoyer la surface de la plaque chauffante (après refroidissement après la mise hors tension) et purger toute poussière de la courroie transporteuse.
2. Contrôle d'étanchéité : Tester les raccords de tuyauterie à pression positive et négative avec de l'eau savonneuse. S'il n'y a pas de bulles, l'étanchéité est normale ; sinon, remplacer la bague d'étanchéité.
3. Enregistrement de l'état : Enregistrer l'écart de température de chauffage à chaque station (≤ ± 5 °C est normal) et le bruit de fonctionnement de la pompe à vide (pas de sons aigus ou inhabituels). Toute anomalie doit être notée rapidement.

1. Maintenance de la pompe à vide :

• Remplacer l'huile de la pompe à vide (un mois après la première utilisation et tous les trois mois par la suite). Utiliser la quantité indiquée par la ligne centrale sur la jauge d'huile. Vidanger complètement toute l'huile restante.
• Nettoyer le filtre à l'intérieur de la pompe, l'essuyer avec de l'alcool, le laisser sécher et le réinstaller.

2 : Système de chauffage :

• A : Vérifier les performances de chauffage des briques chauffantes tous les six mois pour détecter les fissures, les dommages ou la décoloration localisée. Utiliser un thermomètre infrarouge pour mesurer la température des différentes zones de la surface de la brique afin d'assurer une répartition uniforme de la température. Si un écart de température important est détecté, une enquête plus approfondie est nécessaire pour déterminer si la brique chauffante elle-même est défectueuse ou s'il y a un problème avec les connexions électriques.
• B : Inspecter régulièrement les fils haute température pour détecter l'usure et les dommages. Étant donné qu'ils sont exposés à des températures élevées et à des vibrations pendant le fonctionnement de l'équipement, la gaine peut être facilement endommagée. Si des dommages sont détectés, envelopper ou remplacer rapidement le fil pour éviter les courts-circuits et les chocs électriques.
• C : S'assurer que l'environnement d'installation du thermostat est sec, bien ventilé et à une température appropriée chaque semaine. Les températures élevées ou basses, ainsi que l'humidité, peuvent affecter les performances et la durée de vie du module. Nettoyer la poussière et les débris autour du thermostat chaque mois pour éviter la dissipation de la chaleur.

3 : Composants de transmission :

• A. Vérifier l'usure de la chaîne et des engrenages tous les six mois. Si les engrenages sont fortement usés, les remplacer rapidement. De plus, ajouter régulièrement de l'huile pour engrenages aux engrenages pour assurer une lubrification adéquate.
• B. Régler la course du vérin au poste de démoulage pour s'assurer que le produit n'entre pas en collision avec le moule après l'éjection. Remplacer les joints de vérin si nécessaire.
• C. Appliquer de la graisse haute température sur les rails de guidage et les chaînes des trois stations (5-10 g par station) et lubrifier les roulements de la courroie transporteuse.
• D : Serrer : Serrer individuellement les boulons de fixation du moule et les bornes du tube chauffant à chaque station (couple de 5-8 N·m) pour éviter le desserrage et les erreurs de positionnement.

1. Logique de connexion globale : Le compresseur d'air génère de l'air comprimé, qui est connecté via des tuyaux à l'entrée d'air à pression positive de la machine de formage sous vide à pression positive et négative à trois stations, fournissant une pression positive pour le processus de formage. La pompe à vide est connectée au port de pression négative de la machine de formage pour créer un vide afin de faciliter le processus de formage. Le refroidisseur est connecté au système de refroidissement de la machine de formage via une tuyauterie d'eau de refroidissement pour s'assurer que la température des composants clés (tels que le moule) reste dans la plage appropriée pendant le fonctionnement, garantissant la qualité du produit et un fonctionnement stable.
2. Taille des tuyaux
   • Tuyauterie à pression positive du compresseur d'air à la machine de formage : Généralement, une tuyauterie métallique avec un diamètre intérieur de 32 mm (comme l'acier galvanisé) ou une tuyauterie en caoutchouc résistant à la pression est utilisée.
   • Tuyauterie à pression négative de la pompe à vide à la machine de formage : Généralement, une tubulure à vide avec un diamètre intérieur de 35 mm est utilisée, généralement en PVC ou en caoutchouc. Étant donné que les systèmes à pression négative nécessitent une étanchéité extrêmement serrée, ces tuyauteries doivent présenter d'excellentes propriétés d'étanchéité.
   • Tuyauterie de refroidissement du refroidisseur à la machine de formage : La tuyauterie d'eau de refroidissement utilise généralement des tuyaux flexibles avec un diamètre intérieur de 25 mm. Les tubes en cuivre ont une excellente conductivité thermique et conviennent aux applications nécessitant une grande efficacité de refroidissement. Les tubes en PVC sont rentables et résistants à la corrosion. Les tuyaux d'entrée et de sortie d'eau du refroidisseur sont respectivement connectés à l'entrée et à la sortie du milieu de refroidissement de la machine de moulage. La sélection du diamètre du tuyau dépend de la capacité d'échange thermique du système de refroidissement de la machine de moulage. Si la machine de moulage a un grand moule et génère beaucoup de chaleur, un tuyau avec un diamètre intérieur de 25 mm peut être sélectionné pour assurer le débit d'eau de refroidissement et l'effet de dissipation thermique.